Fashionopolis. Цена быстрой моды и будущее одежды - Дана Томас
Шрифт:
Интервал:
Закладка:
Кроме того, он снова стал центром хлопкопрядения: почти через семьдесят лет после остановки производства Tower Mill, махина из красного кирпича с внушительным дымоходом, вновь стала прясть хлопок для молодой компании English Fine Cottons.
Меня встретила коммерческий директор Трейси Хоукинс. Приветливая блондинка чуть за пятьдесят, много лет проработавшая в британской индустрии одежды, она призналась, что невероятно устала. За шесть месяцев «мы с нуля создали современную прядильню, – сказала она. – Но теперь все готово, и она работает»[301].
Мне довелось посетить English Fine Cottons во второй день полноценной работы и стать свидетельницей первого полномасштабного процесса производства хлопка в Соединенном Королевстве за более чем три десятилетия[302].
Идея фабрики возникла не сразу. Родившиеся и выросшие в Манчестере предприниматели Брендан Маккормак и Стив Шонесси владеют исторической Tame Valley Mill в Теймсайде, где прядут техническое волокно для Kevlar. (Хотя британская швейная промышленность давно умерла, техническое производство тканых материалов до сих пор пользуется спросом, и его легче масштабировать в развитой экономике.) Годами они также получали запросы на производство хлопка, но всегда отвергали их, поскольку не занимались этим. Затем, в 2014 г., была выставлена на продажу Tower Mill, прямо через улицу от Tame Valley Mill.
Спроектированная знаменитым викторианским архитектором Эдвардом Поттсом, четырехэтажная фабрика была построена в 1885 г. и в пору своего расцвета насчитывала 44 тыс. шпинделей. С 1955 г., когда замолчали ее станки, Tower Mill служила приютом для немалого числа контор и съемочной площадкой телесериала Би-би-си начала 1990-х гг. Making Out («Поцелуи»). В начале 2000-х гг. поговаривали о том, чтобы превратить ее в роскошный кондоминиум. Фабрика оказалась на рынке как раз тогда, когда Маккормак и Шонесси размышляли о расширении компании. Они подумали: а не заняться ли нам хлопком? Однако они не собирались воспроизводить старую модель прядильной фабрики с ее диккенсовскими ужасами. «Мы хотели создать место совершенства, где выпускается пряжа высшего качества, – сказала мне Хоукинс. – Не музей».
Собрав средства: ₤2,8 млн ($3,65 млн) – частная инвестиция родительской компанией Culimeta-Saveguard, ₤2 млн ($2,6 млн) – ссуда от инвестиционного фонда Объединенной администрации Большого Манчестера и ₤1 млн ($1,3 млн) – грант от Программы содействия развитию текстильной промышленности, партнеры купили Tower Mill, восстановили фабрику и нафаршировали ее новейшими технологиями[303]. Хоукинс обдумала бизнес-стратегию и пришла к выводу, что два ключа к успеху – «гибкость и качество».
Гибкость подразумевает готовность «прясть нить любого номера, от самой толстой до тончайшей, для ткачества, для вязания, для носков – для всего, что потребуется»: «Стоит ли создавать единственную хлопкопрядильную компанию в Британии, возрождать целую отрасль, чтобы потом говорить: “Нет, нам это не интересно, разве только вы хотите купить пятьсот тонн”?» Что касается качества, она хотела гарантировать «ремесленный подход к бизнесу, корням, наследию и всему британскому». Они должны были принимать только самый лучший хлопок – сначала они подумывали об органическом, но его качество оказалось неровным, а количество недостаточным. В конце концов они выбрали сорт «супима» – сверхтонкий длинноволокнистый хлопок, выращиваемый в США в соответствии с принципом устойчивости, а также ультрамягкий «си айленд» из Барбадоса. «Классическую английскую рубашку когда-то шили из хлопка “си айленд”, – говорит Хоукинс. – Как писал Ян Флеминг, именно такие рубашки носил Джеймс Бонд».
Следующей трудностью стало найти специалиста по прядению, способного управлять их сложными машинами. «Где мы возьмем человека, знающего, как построить и запустить современную прядильню?» – ломала голову Хоукинс. Эти профессиональные навыки были не слишком востребованы в Британии XXI в., но она узнала, что в Великобританию недавно вернулся Пол Стора, житель Йоркшира, специализирующийся на создании и эксплуатации современных хлопкопрядильных фабрик в Южной Африке. Она предложила ему руководить производством. «На нас просыпалось немного звездной пыли», – с улыбкой сказала она.
Фабрика представляет собой лабиринт промышленных помещений, где змеятся трубы и жужжит множество агрегатов. До эпохи высоких технологий владельцы доверяли борьбу с «мухами» – так называют висящие в воздухе пылинки хлопка – влажному климату региона Манчестера. Сегодня хлопок проходит через цепь гигантских гидравлических труб от одной обрабатывающей машины к другой. Большая часть машин самодостаточны: воздуходувки, разделяющие волокно, смесители, соединяющие разные сорта хлопка, камеры, где «выщипываются», или удаляются, короткие волокна, и мой любимец «удалитель инородных частиц» – большой стеклянный ящик, напоминающий аппарат-переросток для приготовления попкорна в кинотеатре, заполненный хлопком. Лазеры сканируют похожую на облако массу в поисках затесавшихся семян, листьев или веточек и, когда обнаруживают мусор, точная, как игла, струя воздуха из форсунки выдувает его из хлопка.
Все контролируется лаборантами за компьютерами в стерильной комнате. Воздух на фабрике обновляется от двадцати пяти до тридцати раз за час. В современной хлопкопрядильне, объяснила мне Хоукинс, «самое главное – это поддерживать чистоту воздуха».
Хлопок подвергается различным процессам, пока «не приобретет свой фантастический блеск, легкость и ровность», говорит она. На каждом этапе он становится чище, воздушней, лучше, превращаясь в хлопок мечты. Только после этого его прядут с головокружительной скоростью 15–20 тыс. оборотов в минуту. Никаких «мух» – их появления здесь не допускают. Однако их осаждает не влажный воздух или, как в XIX в., дети, подметающие пространство между шпинделями маленькими метелками, – прядильные машины оборудованы специализированными роботами-пылесосами.
Пряжу цвета слоновой кости отправляют на Blackburn Yarn Dyers, одну из последних в Британии традиционных красилен к северу от Манчестера, где ее окрашивают. Хоукинс показала мне катушки готовой продукции: серую, темно-синюю и цвета белой шпатлевки. Тончайшая, гладкая, чудесная нить. Ткачи в шестом поколении из соседнего Бернли в Ланкашире – John Spencer (Textiles) Ltd., успешно пережившие вывод производств за рубеж благодаря тому, что стали единственным в Британии сертифицированным производителем ткани из органического хлопка, – превращают нить в носки для британского ретейлера массмаркета Marks & Spencer. К 2018 г. English Fine Cottons выпускала – через ткацкую фирму-подрядчика – одежду под своей одноименной маркой. Среди клиентов компании – Marks & Spencer (мужские рубашки) и Aquascutum (верхняя одежда).
Несмотря на всю эту автоматизацию, Маккормак и Шонесси сумели создать в Tower Mill больше ста рабочих мест[304]. Компания English Fine Cottons произвела 100 т пряжи в первый год своей деятельности, а в 2018-м достигла 450 т[305].
Во время нашего последнего разговора с Хоукинс осенью 2018 г. она сообщила, что спрос настолько высок, что им пришлось нанять больше работников и фабрика работала круглосуточно. На тот момент English Fine Cottons была единственной крупномасштабной хлопкопрядильной фабрикой в Британии.
