Высокой мысли пламень (Часть третья) - Управление главного конструктора АВТОВАЗ (коллектив авторов)

Новый виток обновления наступил в октябре. Началось производство автомобилей седан и хэтчбек (двигатель 21114, 1,6 л, 8-кл.) в исполнении люкс, в том числе комплектаций с АБС и модификаций 11184/11194 (двигатель 11194, 1,4 л, 16-кл.).

То есть, появился полноценный люкс. К уже ранее внедрённым опциям добавились наружные зеркала с электроприводом и обогревом, электропривод стеклоподъёмников задних дверей, подогрев передних сидений, противотуманные фары и контейнер для очков.

А в ноябре 2007 года в производство была внедрена завершающая модель автомобиля из семейства Калина с типом кузова универсал 11173 (двигатель 21114, 1,6 л, 8-кл.) в исполнении норма.

С января 2008 года начато производство автомобилей 11184/11194 (двигатель 11194, 1,4 л, 16-кл.) в исполнении люкс с АБС.

И на этом, конечно же, появление новых опций не остановилось.

Нами была проведена большая работа, в результате которой с апреля 2008 года началось товарное производство автомобилей семейства Калина в комплектациях с кондиционером.

Я не случайно сказал в комплектациях, так как данная опция не привязана к какому-то конкретному исполнению автомобиля (например, к люксовому). Кондиционер, как наиболее востребованная потребителем опция, применяется и в исполнении норма, и с любым из применяемых на автомобилях семейства двигателей.

Таким образом, практически завершена работа по выводу на рынок полной гаммы автомобилей семейства Калина. Если подвести краткий итог, то это три типа кузова, три исполнения на каждом из кузовов, два типа двигателя, АБС и кондиционер. При этом сочетание всех опций возможно практически в любом варианте. Как говорится, выбирай любой автомобиль на свой вкус.

Идёт разработка конструкции и подготовка производства ещё по нескольким направлениям, чтобы хорошее сделать ещё лучше.

В наших планах – внедрение аудиооборудования, дополнительные мероприятия по повышению уровня виброакустических свойств, улучшению управляемости и устойчивости автомобилей Калина.

А. Басаев.

До недавнего времени на нашем заводе при разработке, подготовке и постановке на производство новых автомобилей использовались традиционные методы и технологии. Соответственно сроки подготовки производства составляли порядка 5 - 10 лет.

В настоящее время мировые автомобильные фирмы осуществляют разработку и внедрение в производство новых автомобилей за 2 – 3 года. Что значительно снижало конкурентоспособность наших автомобилей. В 2003 году в УЭП был создан наш отдел прогрессивных технологий (ОПТ). Первой крупной работой отдела было проведение макетирования панели приборов автомобиля Калина.

Эта работа состояла в изготовлении деталей в точном соответствии с конструкторской документацией, а также в проведении макетной сборки панели приборов.

Всё это имело высокую актуальность в связи с тем, что изготовление оснастки на большинство деталей, входящих в группу панели приборов, было размещено у иностранных партнёров.

Основные задачи, стоявшие перед нами:

– быстрое изготовление высококачественных деталей;

– выявление конструкторских неточностей;

– проверка собираемости узлов и изделия в целом, с отработкой технологии сборки;

– проверка функциональности узлов;

– сокращение сроков подготовки производства.

Подготовка производства прототипов серии 300 велась параллельно сразу в нескольких подразделениях, были использованы многие имеющиеся технологии при изготовлении деталей и узлов, входящих в состав панели приборов.

Более 30 оригинальных пластмассовых деталей были изготовлены у нас в ОПТ с использованием технологий быстрого прототипирования.

Основной из них является технология получения стереолитографических макетов (СЛМ) из фотополимерной смолы методом послойного лазерного синтеза.

Полученные макеты полируются и при необходимости по ним изготавливаются эластичные силиконовые формы для получения полиуретановых деталей методом литья в вакууме.

Это один из немногих способов, позволяющий достаточно быстро получить качественные детали любой сложности. Правда, сравнительно низкая стойкость оснастки не позволяет делать более 20 – 25 съёмов, но этого как правило достаточно.

Так было изготовлено 36 СЛМ и 19 силиконовых форм.

Описанные технологии позволяют повысить качество, снизить трудоёмкость и значительно ускорить процесс получения новых образцов.

В ходе выполнения работы впервые был опробован принцип коллективной сборки, то есть, сборка узлов и изделия в целом проходила под наблюдением ведущих специалистов УЭП, УПА, ДТП и ИЦ.

Неукоснительное соблюдение данного принципа, а также то, что все детали, приходящие на сборку, были снабжены картами замеров, позволило в кратчайшие сроки решать вопросы нестыковки сборочных единиц.

Панель приборов автомобиля Калина представляет собой сборочный узел достаточно сложной конструкции. Поэтому была специально спроектирована и изготовлена в ИЦ оснастка, позволяющая проводить процесс сборки панели приборов за одну установку одним оператором.

По результатам проведённой работы был выявлен ряд конструкторских и дизайнерских недоработок. В связи с этим был выпущен 21 Запрос по улучшению качества.

Также была откорректирована и сама последовательность сборочных операций.

Модельная сборка панели приборов Калины в отделе прогрессивных технологий (вверху) позволила обеспечить высокое качество в производстве.

При производстве Калины достигнута высокая степень автоматизации.

Всё это позволило своевременно, до появления штатной оснастки, внести изменения в конструкторскую и технологическую документацию, а следовательно, значительно сократить материальные затраты и сроки подготовки производства.

Конечно же, мы переносим полученный опыт и на другие проекты. И не только в отношении панели приборов, но и при изготовлении деталей светотехники, в том числе головных фар, чего не было при работе над автомобилем Калина.

Также планируется макетировать некоторые особо сложные детали интерьера и экстерьера, деталей моторного отсека.

Мы не останавливаемся на достигнутом, и в конце 2004 года нами была освоена технология изготовления металлополимерных форм.

Она позволяет получать серийные пластмассовые детали литьём под давлением из материалов, заложенных в конструкторской документации, в течение пятнадцати дней после получения макета детали.

Н. Головко.

В настоящее время освоено всё семейство. Надо сказать, что в конструкции Калины реализованы все самые последние, современные нормы пассивной безопасности, экологические нормы и т.д. Реализованы требования по фронтальному и боковому ударам, Евро-3, Евро-4 (для экспорта), подушки безопасности, масса новых различных комплектаций по требованиям покупателей.

Это позволило вывести Калину на тот высокий технический уровень, который предусматривался проектом.

Сегодня это одно из самых лучших по технической оснащённости и технологическому исполнению производств. Сварка осуществляется на суперсовременных линиях Кука, окраска и сборка на линиях Айзенманн, сборка – современная, не уступающая лучшим европейским.

И в целом достигнут другой уровень качества на этом автомобиле. А также другой уровень и надёжности, и потребительских свойств.

При этом следует отметить, что производства и подразделения завода одновременно пытались решить за счёт финансируемого проекта Калина огромное количество застарелых, замороженных и нерешённых проблем и вопросов. Поэтому на заводе был установлен строжайший контроль за целевым использованием средств, выделяемых для реализации проекта.

Конечно, этот проект старались сделать современным не только по части конструкции, технологии и выбора современного оборудования.

Нужно было также подтянуть вопросы организации труда, подготовки кадров и другие моменты, которые сегодня позволяют выдержать качество изготовления Калины на наиболее высоком уровне из всех выпускаемых на заводе автомобилей.

Важно и то, что автомобиль спроектирован силами конструкторских и технологических подразделений НТЦ, обладающих опытом, знаниями и умением проектирования по матмоделям, по современным программам.